Приспособления, зажимы и держатели для пайки – делаем третью руку
Иногда, во время пайки, так не хватает дополнительной пары рук, чтобы с их помощью держать спаиваемые детали. Для этой цели можно использовать так называемую, третью руку (так называется специальный зажим для пайки). Третья рука очень сильно помогает в работе, но приспособлениям для пайки с лупами, что продаются в бесчисленных интернет-магазинах, не хватает гибкости. Эта статья научит вас, как можно сделать третью руку для пайки своими руками с четырьмя зажимами.
Вот список необходимых деталей и материалов с ссылками:
• Кронштейн гибкий — ссылка.
• Зажим крокодил — ссылка.
• Эпоксидный клей — ссылка.
• Аэрозольная краска — ссылка (опционально).
• Сверло по дереву перьевое диаметром 12 мм — ссылка.
• Клей древесный — ссылка.
• Плита МДФ — ссылка.
• Зажимы или струбцины.
Если не хотите читать статью, можете посмотреть видео, в котором показаны все шаги по изготовлению держателя для пайки.
Шаг 1: Пилим МДФ-лист
Для данного устройства не обязательно использовать слишком тяжелую подставку-основание.
В качестве подставки используем кусок МДФ-листа. Если у вас лист не слишком толстый, то сделайте из него две заготовки, которые затем склейте вместе.
Вместо МДФ можете использовать другой, имеющийся у вас в наличии материал. Ниже прикреплен PDF-файл с изображением шаблона для изготовления подставки.
Заготовки выпилите с помощью электролобзика.
Шаг 2: Шлифуем края заготовок
Края заготовок, после выпиливания, получаются не очень гладкими, поэтому отшлифуйте их наждачной бумагой, сначала зернистостью 220, затем зернистостью 320. Этот процесс не займет у вас много времени, но, в конечном итоге, получатся очень гладкие поверхности. Соедините обе части подставки с помощью струбцин, а затем шлифуйте одновременно обе заготовки. Это займет меньше времени и сделает края более ровными.
Шаг 3: Склеиваем обе части подставки вместе
После окончания шлифовки, склейте две части подставки между собой клеем по дереву. Сожмите заготовки вместе струбцинами или зажимами. Время отверждения может сильно варьироваться, в зависимости от типа используемого вами клея.
Шаг 4: Окончательная шлифовка
После отверждения, прежде чем переходить к покраске, сделайте окончательную шлифовку подставки.
Шлифуйте наждачной бумагой с зернистостью 320.
Шлифовка удалит выступивший из шва клей, который на поверхности может помешать качественной окраске изделия.
Шаг 5: Сверлим четыре отверстия
Для того, чтобы закрепить гибкие кронштейны на подставке, нужно просверлить четыре отверстия. Для этого воспользуйтесь 12-миллиметровым перьевым сверлом. Можете использовать сверло Форстнера. Поскольку МДФ является мягким материалом, его будет легко сверлить.
На следующем видео показано, как сверлить отверстия перьевым сверлом.
Шаг 6: Красим подставку
В качестве подложки во время покраски, используем коробку от пиццы.
Распыляйте краску из баллончика правильно:
- Встряхните баллон.
- Нажмите на головку распылителя.
- Равномерно нанесите краску.
- Дайте краске высохнуть.
- Через некоторое время нанесите второй слой краски.
- Снова дайте высохнуть краске.
Шаг 7: Готовим клей
Для фиксации гибких кронштейнов в отверстиях подставки, используем эпоксидный клей. Он представляет собой двухкомпонентную смолу, смешиваемую для активации в равных пропорциях. Для достижения лучших прочностных характеристик, смешайте смолу и отвердитель в пропорции 1:1.
Эпоксидный клей представляет собой термореактивный синтетический продукт. Материал создан как комбинация эпоксидной смолы и дополнительных компонентов: отвердителей, растворителей, наполнителей и пластификаторов. Сочетание универсальных свойств эпоксидного клея нашло широкое применение во многих областях народного хозяйства и промышленности: в строительстве, машиностроении, авиа конструировании, в области судостроения.
Эпоксидный клей можно использовать при склейке дерева, металла, стекла, камня, пластиков. Он имеет лучшую теплостойкость и химическую стойкость, по сравнению с другими клеями. Отвержденный при высокой температуре, эпоксидный клей будет более устойчив к нагреву и химическим воздействиям, чем клей, отвержденный при комнатной температуре. Прочность уменьшается при температуре выше 177 градусов Цельсия. Некоторые эпоксидные смолы затвердевают под воздействием ультрафиолетового излучения. Такие смолы обычно используются в оптике, волоконной оптике и оптоэлектронике.
Шаг 8: Наносим клей
Теперь аккуратно нанесите клей на нижнюю часть гибкого кронштейна и вставьте его в отверстие в подставке. Повторите этот шаг для остальных трех кронштейнов. Дайте клею затвердеть в течении суток. Чтобы придать дополнительную прочность соединению, нанесите небольшой слой эпоксидного клея вокруг соединения.
Шаг 9: Сравниваем
Посмотрите на фото третьей руки заводского изготовления и нашего устройства с четырьмя гибкими зажимами и сравните их. Небо и земля! Четыре зажима отлично помогут вам в вашей работе по пайке печатных плат, проводов и деталей.
Игорь Самоделов
Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.
«Третья рука» для пайки. Часть вторая – приспособления.
Продолжение статьи о том, как самому сделать зажим «третья рука». В этой части вы узнаете о том, как расширить функциональность базовой модели при помощи различных приспособлений.
Держатель для печатных плат.
Это приспособление по праву стало одним из самых удобных усовершенствований, которые были сделаны мною для «третьей руки». Я использовал его для фиксации плат от 3 до 20 сантиметров длиной. Для его изготовления нужны некоторые инструменты, поэтому могут возникнуть трудности, если у вас таковых не имеется.
Я использовал два небольших бруска алюминия с размерами примерно 15х5х65мм. На торцевой части каждого из них я просверлил по отверстию диаметром 4мм и глубиной 20мм. Вы можете сделать это и ручной дрелью, но у вас не много места для исправления ошибок. Лучше будет, если вы воспользуетесь сверлильным или сверлильно-фрезерным станком.
Для того, чтобы сделать паз, мне пришлось сменить на моем станке сверло на дисковую пилу. Ширина паза, пропиленного по всей длине алюминиевой заготовки – 1,5мм, а глубина – 3мм. Я полагаю, что это может быть сделано и при помощи ножовки по металлу или при помощи дремеля, но подозреваю, что сделать паз при их помощи будет нелегко, да и результат работы может быть довольно грубым.
Позже я сделал держатель из пластика, так как на многих платах компоненты и дорожки располагаются вблизи от края и алюминиевые скобы могут послужить причиной короткого замыкания. Вы можете видеть пластиковые держатели на изображении.
Вытяжной вентилятор.
Я сделал его, используя старый кулер для процессора, немного фильтровального материала, насадку под 90 ° для шланга (такие же я использовал для изготовления зажимов в первой части статьи) и пару винтов. Все это было у меня дома.
Для фильтра я взял белый скотч-брайт (абразивный материал), вырезал по форме кулера и закрепил один угол винтом.
Для противоположного по диагонали угла я использовал винт подлиннее, вкрутив его в кулер, проткнув фильтр и закрутив его в насадку для шланга. Подключите его к источнику питания 12В и вредные пары припоя не будут попадать в ваши органы дыхания. Чтобы увеличить функциональность приспособления я планирую добавить белые светодиоды для обеспечения дополнительного освещения.
Крепление для ЖК-дисплея.
Я сделал это крепление, развлекаясь с микроконтроллером Basic Stamp 2. В процессе использовался сверлильно-фрезерный станок, но я уверен, что можно обойтись и ручными инструментами.
Я выпилил кронштейн из пластика, просверлил отверстия, нарезал в них резьбу и прикрутил его к прямой насадке на шланг.
Не будем вдаваться в подробности – все и так довольно понятно, а размеры вашего ЖК-дисплея могут отличаться от моего. Я скорее хотел продемонстрировать спектр приспособлений, которые можно сделать своими руками.
Струбцина.
Струбцина может быть использована для удержания тех деталей, которые не могут быть удержаны «крокодилами» из-за своих размеров.
Все, что мне пришлось сделать – это заменить болт, расположенный на конце струбцины, на другой, вдвое длинней. Затем я вкрутил его в прямую насадку, в которой просверлил отверстие и нарезал в нем резьбу M3*0,5. В этой версии конструкция может надежно удерживать предметы весом до 300гр.
Однако, если вы усовершенствуете ее, струбцина сможет удерживать вес, исчисляемый килограммами.
Для этого просверлите на струбцине второе отверстие и прикрутите ее при помощи двух винтов к насадке предназначенной для распыления жидкости под углом 90°.
Другие идеи и приспособления.
Электростатическое напряжение. Когда я делал первую версию «третьей руки», то был обеспокоен проблемой электростатического напряжения и поэтому к «бананам» были припаяны провода, которые были пропущены внутри рук и были заземлены к алюминиевому основанию. Я также просверлил отверстия спереди и сзади для того, чтобы иметь возможность подключить антистатический браслет с любой стороны прямо на рабочем месте. Для более высокого уровня защиты мне, наверное, следовало бы припаять к проводу от каждой руки резистор 1Мом.
Питание от зажима. Я подумывал о добавлении клемм на основании и проводов, присоединенных к «бананам», для того, чтобы иметь возможность запитать схему в то время, когда она удерживается зажимом.
Оборотной стороной этой идеи является то, что если правая и левая руки подключены проводами к основанию, то при смене приспособлений, что подразумевает и смену насадок, эти провода окажутся отсоединенными. Тем не менее, большинство из приспособлений, разработанных мной, предполагают смену насадок именно на центральной руке. А «крокодилы» и скобки держателя сменяют друг друга просто надеваясь на «бананы», а смена сопел при этом не требуется.
Мультиметр/Осциллограф.
Я также работаю над приспособлением для удержания щупов мультиметра или осциллографа. Мне всегда не хватает рук для измерения сигнала на схеме.
Лупа.
Хотя я никогда не использовал лупу ранее, уверен, что она может пригодиться многим. Ее достаточно легко можно приладить к средней руке.
Светодиодное освещение.
Немного лишнего света никогда не помешает. Как я уже писал выше, планируется объединить вытяжной вентилятор и светодиодную подсветку.
Лоток для маленьких деталей.
На изображениях вы можете увидеть основания, на которых при помощи фрезы прямо в алюминии сделаны лотки для мелких деталей.
Существует огромное количество различных насадок и разъемов для этих шлангов. Поэтому не стоит ограничивать вашу фантазию, и вы сможете сделать приспособление или аксессуар на любой случай. Надеюсь, эта статья, о том, как сделать «третью руку» более универсальной и удобной, вам пригодится.
Как сделать третью руку для пайки плат и мелких деталей
Приспособление «третья рука» — незаменимый помощник для многих мастеров и домашних умельцев.
Пригодится устройство тем, кто занимается моделизмом — например, при проведении работ по сборке какого-нибудь макета здания или модели техники. Также такой зажим будет незаменим в процессе пайки радиодеталей.
Благодаря наличию подвижных и регулируемых элементов конструкции, зажим «третья рука» позволяет надежно фиксировать различные мелкие детали практически в любом положении.
Сами «руки» (обычно их не менее двух), которые удерживают деталь, могут быть гибкими или шарнирными. В качестве зажимов используются «крокодильчики».
Читайте также: Самодельная торцевая головка под 12-гранный болт
Читайте также: Инструмент для работы с тонколистовым металлом
Простая третья рука для пайки
Прикручиваем уголки к металлическим пластинам, к тем, что пошире и покороче. Пластины я взял из старого детского металлического конструктора. Если такого нет, то не беда, просто найдите любые металлические пластины, и просверлите в них только необходимые отверстия.
Прикручиваем к коротким пластинам длинные. Я посчитал, что они слишком тонкие, поэтому прикрутил сразу две, соответственно пластин, в итоге, мне понадобилось 4 штуки. Так что берите пластины потолще, чтобы под тяжестью, они не гнулись. А к ним прикручиваем крокодильчики, прикручиваем на те шурупы, которые находятся в крокодильчиках.
Теперь все, что мы прикрутили друг к другу, прикручиваем к ламинату. Понадобятся длинные винты, все винты, кстати, из одного конструктора. Простейший вариант уже готов, но мы на этом останавливаться не будем.
Изготовим подставку для паяльника. Понадобится медная проволока. Наматываем ее на маркер, образуя спираль. Оплетку, конечно, нужно снять, если она есть. Спираль должна быть такой высоты, чтобы жало паяльника находилось примерно в 10 мм от ламината. С нижнего конца проволоки формируем ушко и прикручиваем к ламинату. Именно для этого и сверлили третье отверстие.
Также сверлим еще два отверстия в ламинате и металлической пластине. И прикручиваем ее. На этой пластине будет удобно использовать припой, канифоль, флюс и т.д.
Также можно прикрепить увеличительное стекло, но мне оно не нужно, да и перегружать место не хочется. На этом можно закончить. Третья рука для пайки у нас уже готова. Я ее использую уже больше года и всем доволен.