Когда нужно менять масло в гидравлических системах современного оборудования?
Для долгой и безотказной работы оборудования следует регулярно проводить плановое обслуживание. Сервис-инженеры Робур Интернейшнл уверены: в гидравлических системах нужно особенно тщательно следить за чистотой масла.
Так, этот параметр сильно влияет на пропорциональные клапаны для управления процессом гибки в гибочном прессе, и несвоевременная замена масла может вызвать их повреждение, ремонт и простои оборудования. Если из строя выйдут оба клапана, то одни запчасти могут обойтись в 5000 евро и более, а это на порядок дороже планового обслуживания.
Как часто нужно менять масло
Для оптимальной замены масла лучше ориентироваться на время. Например, при односменной загрузке станка по рабочим дням масло нужно менять раз в год. Если станок работает больше, то время замены вычисляется пропорционально. Если меньше, то менять масло все равно нужно раз в год. Иначе оно стареет (окисляется).
Сроки замены масла меняются в зависимости от его качества, температурных условий работы оборудования, запыленности в цеху, состояния фильтра, способов хранения масла до заливки и т.д.
Опытные производственники всегда отслеживают первые симптомы сбоев работы гидравлической системы. Здесь следует обращать внимание на два признака:
- неточность и неравномерность обработки;
- вибрации и повышенный шум оборудования.
Если удалось выявить одну из этих проблем, то нужно сперва сменить масло и только потом настраивать гидравлическую систему.
Сроки замены масла можно уточнить в чек-листе, который мы разработали специально для наших клиентов. Также всегда можно проконсультироваться с сервис-инженерами Робур Интернейшнл по срокам замены масла и другим вопросам: service@robur.ru; +7 495 989 17 95.
Желаем безотказной работы оборудования — без брака, поломок и прочих неприятных сюрпризов!
Похожие статьи
Мы подготовили полезную информацию о технологиях листообработки, поделились своим экспертным мнением о них и ответили на самые распространенные вопросы.
Главная цель — организовать максимально эффективный и бесперебойный производственный процесс с учетом всех основных значимых факторов.
Заполнение подшипников смазкой
Бесперебойная работа подшипниковых узлов обеспечивается не только правильностью выбора подшипников, но и соблюдением технического обслуживания, связанного с выбором типа и количества смазочного материала, своевременностью его замены и защиты от загрязнений.
Выбор смазочного материала и способа смазки зависит от условий работы подшипникового узла и требований, предъявленных к смазочным устройствам.
В подшипниках применяют жидкие минеральные и синтетические, густые пластичные и (в особых случаях) твердые смазочные материалы.
Жидкий смазочный материал используют в узлах с высокой частотой вращения или работающих при высокой температуре, когда нельзя использовать пластичную смазку, в случаях, когда кроме опор качения происходит смазывание и других деталей, например зубчатых колес, а также для отвода теплоты.
У высокоскоростных подшипников существует опасность того, что после добавления дополнительного смазочного материала температура повысится, а это приведет к ухудшению качества смазки и работоспособности подшипника.
Наполнение подшипника нужным количеством смазки производится на заводе-изготовителе.
Закладка дополнительной смазки во время монтажа не требуется.
Обычно нет необходимости в периодической смазке подшипника, за исключением случаев, когда подшипник работает в условиях экстремальных температур, скоростей и нагрузок или в условиях чрезмерной сырости и загрязненности.
Частота периодической смазки зависит от типа и качества самой смазки и от операционных условий.
Важно иметь ввиду такие факторы как
- загустение смазки в масляных отверстиях, что делает пополнение невозможным,
- разрушение смазки из-за оксидирования в процессе работы машины.
Производительность подшипника во многом зависит от количества смазки.
Для оптимальной работы подшипника и для того, чтобы избежать переполнения подшипника смазкой, рекомендовано производить пополнение смазки в процессе работы оборудования.
Наполнять подшипник смазкой нужно до тех пор, пока небольшие выделения не появятся из-под нижнего уплотнения на внутреннем кольце.
Возможность смешивания смазок.
Некоторые смазки нельзя смешивать, т.к. при этом они меняют свою консистенцию и допустимую температуру применения.
Смазки с одинаковыми наполнителями и подобными основными маслами можно смешивать.
Литиевые и кальциевые смазочные материалы можно смешивать между собой, но нельзя с натриевыми смазками.
При смешивании может произойти изменение консистенции смазки, хотя это не должно существенно изменить её результативность.
Использование дополнительной смазки
Дополнительная смазка применяется тогда, когда срок службы смазочного материала меньше ожидаемого срока службы подшипника.
Дополнительная смазка осуществляется, когда смазочный материал еще является «родным».
Если смазка, которую применяет производитель подшипников не подходит для данных условий эксплуатации, то необходимо сначала полностью её удалить из подшипника, а затем заполнить его нужной.
Периодичность дополнительной смазки tf
Периодичность дополнительной смазки tf указана в графике.
Рисунок 1. Периодичность дополнительной смазки
Шкала a — радиальные шариковые подшипники,
Шкала b — цилиндрические роликовые, игольчатые подшипники,
Шкала c — сферические, конические, радиально-упорные шариковые и др.
Данная диаграмма построена при следующих условиях:
- стационарные машины,
- горизонтальный вал,
- нормальные нагрузки
- литиевый смазочный материал хорошего качества
- рабочая температура не превышает 70 о С
Периодичность дополнительной смазки tf зависит от числа оборотов n, диаметра отверстия d и вида подшипника.
С повышение температуры смазочный материал быстрее стареет, поэтому периодичность нужно уменьшить наполовину при каждых 15 о С роста температуры.
При уменьшении рабочих температур можно уменьшить периодичность дополнительной смазки, но не более чем в два раза.
Для цилиндрических подшипников, диаметр которых превышает 300 мм, дополнительная смазка должна производиться чаще, чем указано в диаграмме.
Поэтому соответствующие кривые представлены контурными линиями.
В этих случаях рекомендуется постоянная смазка.
Количество смазочного материала определяется по следующей формуле:
Gk — постоянно подаваемое количество смазочного материала, г/ч,
D — наружный диаметр подшипника, мм,
В — общая ширина подшипника, мм.
Процедура дополнительной смазки
Рекомендуется действовать в соответствии со значением tf *:
1. Если периодичность смазки составляет 6 месяцев, смазочный материал нужно добавлять через каждые 0,5 tf (3 месяца).
Количество дополнительной смазки определяется следующим образом:
Gp = 0,005 D*B,
Gp — периодически подаваемое количество смазочного материала, г,
D — наружный диаметр подшипника, мм,
B — общая ширина подшипника, мм.
2. Если периодичность дополнительной смазки превышает 6 месяцев, то по истечении 6 месяцев нужно заменить всю смазку.
Это правило применяется когда отсутствуют более подробные инструкции производителя оборудования.
tf — Периодичность дополнительной смазки
Совместимость смазок
Качество смазки и ее совместимость с материалами и другими смазочными материалами обеспечивает сохранность изделий и позволяет избежать сбоев в работе оборудования. Остановка работы оборудования – это простои и экономические потери, которых не будет, если следовать советам из этой статьи.
Несовместимость смазочных материалов
Даже самая качественная и свежая смазка может послужить причиной полоски, если смазка не подходит конкретному типу оборудования. Выход из строя также может возникнуть, если новая смазка смешивается со старой, вышедшей из срока годности. Химическая несовместимость компонентов смазки может повлечь возникновение коррозии.
Какие типы смазок совместимы между собой?
Прежде всего, выбирая смазку и используя различные типы материалов, запросите информацию о совместимости у производителя. Каждая конкретная смазка имеет свои особенности состава, химические свойства и компоненты. Ниже представлена общая таблица, которая позволит определить совместимость смазок по загустителю в составе.
| A1 комплекс | Ba комплекс | Ca стеарат | Ca 12-гидрокси | Ca комплекс | Ca сульфанат | Глины | Li стеарат | Li 12-гидрокси | Li комплекс | Уреаты | |
| Алюминиевый комплекс | Х | ПН | ПН | ПС | ПН | ЧС | ПН | ПН | ПН | ПС | ПС |
| Барий комплекс | ПН | Х | ПН | ПС | ПН | ПС | ПН | ПН | ПН | ПН | ЧС |
| Стеарат кальция | ПН | ПН | Х | ПС | ПН | ПС | ПС | ПС | ЧС | ПС | ПС |
| Кальций 12-гидрокси | ПС | ПС | ПС | Х | ЧС | ЧС | ПС | ПС | ПС | ПС | ПС |
| Кальций комплекс | ПН | ПН | ПН | ЧС | Х | ПН | ПН | ПН | ПН | ПС | ПС |
| Кальций сульфонат комплекс | ЧС | ПС | ПС | ЧС | ПН | Х | ПН | ЧС | ЧС | ПС | ПС |
| Глины | ПН | ПН | ПС | ПС | ПН | ПН | Х | ПН | ПН | ПН | ЧС |
| Стеарат лития | ПН | ПН | ПС | ПС | ПН | ЧС | ПН | Х | ПС | ПС | ПС |
| Литий 12-гидрокси | ПН | ПН | ЧС | ПС | ПН | ЧС | ПН | ПС | Х | ПС | ПС |
| Литиевый комплекс | ПС | ПН | ПС | ПС | ПС | ПС | ПН | ПС | ПС | Х | ПС |
| Уреаты | ПС | ЧС | ПС | ПС | ПС | ПС | ЧС | ПС | ПС | ПС | Х |
- ПН – Полностью несовместимы, смешиваясь смазка размягчается;
- Х – Идентичность смазки;
- ПС – Полностью совместимые смазки;
- ЧС – Смазка совместима частично, смазка размягчается, но незначительно.
Иногда возникает потребность сменить тип смазки. В этом случае также следует внимательно отнестись к самому процессу перехода от одного типа к другому. На подшипнике может остаться старый материал, которого достаточно для химической реакции. Чтобы избежать неприятных последствий, прежде всего правильно очистите подшипник. Как это сделать, читайте в этой статье на сайте интернет-магазина «Промышленная Автоматизация». Также желательно израсходовать всю старую смазку до того, как переходить на новую. Новую, подходящую смазку следует добавлять постепенно, увеличивая ее концентрацию до необходимой. При возникновении нехарактерных шумов, перегрева и вибраций, следует прекратить использование новой смазки и подобрать другой материал.
Купить смазки по доступной цене можно в интернет-магазине «Промышленная Автоматизация». Специалисты отдела продаж помогут подобрать оборудование, проконсультируют по возникшим вопросам и проконтролируют поставку оборудования.
Оставить заявку или получить обратную связь вы можете написав нам на info@industriation.ru или позвонив по бесплатному номеру 8 800 550-72-52. Специалисты отдела продаж подберут оборудование, проконсультируют по возникшим вопросам и проконтролируют поставку.
Смазка оборудования.
Периодическое пополнение смазочного материала или его замена с промывкой корпусов и систем входит в обязанности слесаря по межремонтному обслуживанию. Смазку оборудования ведут в соответствии с картой смазки, где указаны все смазываемые места тип и марка масла, периодичность смазки. Предельные сроки замены смазочного материала в узлах металлорежущих станков приведены в таблице.
Предельные сроки (в годах) замены смазочного материала в узлах металлорежущих станков
| Узел станка | Смазочный материал | |
| жидкий | пластичный | |
| Редукторы и коробки скоростей и подач | 1 | 1 |
| Резервуары маслонасосов, редукторы, коробки скоростей и подач, корпуса опор при централизованной смазке |
1,5 | — |
| Корпуса подшипников качения | 1 | 3 |
| Направляющие | 0,5 | 1 |
Промывка оборудования состоит из следующих операций:
1 слив отработанного жидкого или удаление пластичного смазочного материала;
2 очистка системы от осадков, грязи и остатков смазочного материала;
3 протирка техническими салфетками корпусов и емкостей;
4 промывка системы в течение 10-15 мин керосином или промывочным маслом и их слив;
5 промывка в керосине или замена изношенных войлочных, фетровых или манжетных уплотнений;
6 заливка свежим жидким или наполнение пластичным смазочным материалом емкостей;
7 заполнение соответствующих емкостей ранее слитым отработанным маслом для его дальнейшей регенерации или утилизации.
Масла для смазки производственного технологического оборудования
| Марка масла | Вязкость кинематическая при 50°С, сСт | Область применения |
| И-5А | 4-5 | Высокоскоростные (частота вращения 15000-20000 об/мин) точные слабонагруженные механизмы |
| И-8А | 6-8 | Легко нагружаемые механизмы с частотой вращения 10000-20000 об/мин |
| И-12А | 10-14 | Шпиндели шлифованных станков, гидравлические системы станков |
| И-20А | 17-23 | Легкие и средние станки с повышенной скоростью, их направляющие (горизонтальные), гидросистемы оборудования |
| И-25А |
Антифрикционные пластичные смазки
| Марка смазки | Рабочая температура, °С | Область применения |
| 1-13 жировая | до 80-90 | Подшипники электродвигателя |
| Солидол синтетический | -20 — +65 | Узлы трения и качения, водостойкая |
| ЦИАТИМ-202 | -5 — +120 | Подшипники качения |
| ЦИАТИМ-221 | -60 — +150 | Узлы трения и сопряженные поверхности металла с металлом или резиной, работающие в агрессивных средах, водостойкая |
| Солидол жировой | -40 — +70 | Подшипники качения и зубчатые редукторы |
| Консталин | до 135 | Различные механизмы |
| Фиол-2 | до 100 | Разнообразные узлы индустриальных механизмов, работающие при малых и средних нагрузках |
| Литол-24 | -40 — +130 | Узлы трения транспортных машин и промышленного оборудования. Пригодна для замены смазки 1-13 жировой и синтетического солидола с увеличением замены смазки в 2-4 раза |
| Аэрол | -15 — +160 | Подшипники тяговых цепей подвесных конвейеров, работающих при повышенных температурах |
| ВНИИ НП-207 | -60 — +200 | Подшипники качения с широким диапазоном скоростей и нагрузок |
| Графитная | до 60 | Тяжелонагруженные грубые механизмы рессоры и открытые шестерни |
Смазка оборудования осуществляется жидкими минеральными маслами, пластичными смазками или твердыми смазочными материалами (графит, тальк, дисульфит молибдена и прочие вещества).
Минеральные масла по назначению можно разделить на индустриальные, применяемые для смазки производственного технологического оборудования и в гидравлических системах, моторные (авиационные, автомобильные, дизельные и другие), масла для паровых турбин, машин и компрессоров (цилиндровые, турбинные, компрессорные), трансмиссионные и электроизоляционные (трансформаторные, конденсаторные). Основное свойство, характеризующее смазочное масло — его вязкость. Измеряется вязкость в градусах (условная или относительная), пуазах (динамическая) и стоксах (кинематическая вязкость). Пластичные смазки по назначению делятся на антифрикционные, приборные и часовые, герметизирующие и защитные (консервационные). Смазки характеризуются температурой каплепадения (в °С), которая должна на 10—20°С превышать рабочую температуру конкретного узла.
Системы для жидких смазочных материалов делятся на проточные, когда масло вытесняется с поверхности трения, не возвращаясь в систему, и циркуляционные, когда масло, смазав трущиеся поверхности, возвращается обратно в систему и непрерывно циркулирует в ней либо свободно (смазывание разбрызгиванием, погружением), либо принудительно (смазывание под давлением). Системы с пластичными смазками относятся к проточным, так как смазка вторично не используется.
В зависимости от того, подается ли масло только к одному или ко многим узлам трения, различают смазку индивидуальную и централизованную. Подача масла может быть периодической и непрерывной, а также ручной и автоматической.
Для пластичных смазок используют масленки: напорные и колпачковые. Для жидких масел используют напорные масленки под запрессовку, наливные фитильные с закрепительным колпачком и с откидной крышкой, наливные с поворотной крышкой и капельные с запорной иглой. Уровень масла определяется с помощью маслоуказателей: удлиненного и круглого фонарного типов, трубчатого, жезлового.
