Как сделать коробку для колонки своими руками

Часть 1. Как сделать своими руками короба под передние сидения для динамиков

Нашёл фотки как делал короба для динамиков Pioneer (огромное спасибо моему брату за колонки, лучше чем не чего) под передние сидения и решил выложить.
Скажу сразу, что короб в литрах не вычислял. Сделал приблизительно.
Играют хорошо, мне нравится. Но этим летом буду менять акустику, на JBL.

Сделать короба не сложно, но вот рассчитать короб в литрах на мощность динамика не понял как.

Померил под передними сидениями пространство. И замерил диаметр динамика. И понял что можно сделать не большой короб.
Сел дома и сделал эскиз чертежа. По которому решил выпилить из 5мм фанеры заготовки для короба.

Далее, решил сразу высверлить отверстия с фаской под саморезы, скрутил все заготовки чтобы примерить под сидением короб. Примерил, он подошёл туда как родной. Решился закончить один короб и посмотреть что получится в конце всей работы.

Думал чем его обтянуть, чтобы выглядел хорошо. И лазая в гараже, нашёл куски карпета. Остались от дверных обшивок, когда с другом делали из фанеры на его Ваз 2106. Подумал, прикинул. Забрал всё домой. Колонки, карпет, короб. Придя домой, прикрутил динамик к коробу чтобы посмотреть как он сядет в выпиленное отверстие. За одно подключил к домашней акустики 5:1 к сабику, играют отлично, даже басить начали. Этот всё меня порадовало.

Далее, открутил динамик. Сходил к брату в гараж за мебельным степлером и скобами. Придя домой понял, что скобы не от него. А магазины уже все закрыты. Отложил всё до утра.
На следующее утро побежал в магазин за скобами, купил скобы подобрав их по длине чтобы фанеру не пробивали на сквозь. Придя домой, начал потихонечку обшивать короб.

Далее, рассказываю как обтягивать. Отрезаете кусок карпета, положив на него открученную боковину короба и чтобы был нахлёст с внутренней стороны боковины примерно 10-15 мм. Одну длинную сторону боковины с внутренней стороны где получился нахлёст, прибиваете на скобы мебельным степлером до углов. Потом, натягиваете как следует карпет на противоположную сторону, и точно так же прибиваете скобами до углов. То же самое проделываем с маленькими сторонами боковин. А в последнюю очередь прибиваем скобами уголки подрезая ножницами складки. Далее на фото будет выдно. Посмотрите внимательно в низу по фоткам, там будет фотография верхней крышки короба где прикручивается динамик.

Когда обтягиваете каждую боковину откручивая от короба, прикрутите её обратно. Только после этого снимайте другую для обтягивания.

Продолжение во второй части.

Пишите свои комментарии, буду рад почитать.

Не забываем тыкать на кнопочку «Нравится»! Вам не сложно, а мне приятно!

Всем спасибо за внимание!

Всем вдохновения и грандиозных идей!

Материалы корпусов акустических систем

Современная акустическая система (АС) — неотъемлемый атрибут целого ряда аудиотехники. Предназначение акустических систем заключается в преобразовании электрического импульса в звуковой сигнал. И на всем протяжении развития АС стремление создателей было направлено на уменьшение искажений и получения как можно более качественного звучания.

Именно это породило два основных вида АС, которые различаются соединением с усилителем. Если усилитель непосредственно встроен в систему, то такая акустическая система называется активная, если же усилитель внешний, то пассивная. Кроме того, различают потолочные и напольные системы с разными габаритами. Ценовой спектр АС состоит из бюджетных вариаций, Hi-Fi и Hi-End классов.

Но если на заре своего развития акустические системы обычные рупорные громкоговорители вообще не имели корпуса, то с появлением бумажных диффузоров подход к созданию качественных АС изменился.

Зачем выбирать материалы для корпуса акустической системы?

Все начинку акустической системы стали помещать в специальные рамочные конструкции. Учитывая, что до середины двадцатого века основой электронных схем были лампы, то их необходимо было охлаждать. Все это диктовало конструкцию первых корпусов АС.

Но уже тогда многие разработчики АС обратили внимание, что материал корпуса оказывает определенное воздействие на формирование звука в конструкциях. Так, разные стенки корпуса АС (передняя/задняя) излучали звук разной фазы, что существенно сказывалось на качестве звука. Именно поэтому сильно возросла актуальность как непосредственно самой конструкции, так и материла изготовления корпуса АС.

Все больше внимания уделялось акустическим свойствам самых различных материалов, которые можно было бы использовать при изготовлении корпусов.

Минимизация искажений АС

Независимо от того, какой тип акустического оформления, а также какой материал при этом использовался, основная задача изысканий заключалась в минимизации искажения издаваемого звукового сигнала. Тембр, оттенки голоса, различные звуковые эффекты — все важно, поэтому к корпусам АС стали предъявляться самые жесткие требования.

Идеальная акустическая система должна не только гарантировать минимизацию погрешностей звука, но и позволять качественно воспроизводить весь доступный человеческому уху звуковой диапазон часто (20–20000 Гц). Причем это касается как моноканального, так и стереофонического звука. Корпуса современных акустических систем должны удовлетворять потребителя не только звуком, но и эстетическим видом.

Большинство современных производителей акустических систем выделяют дерево, как наиболее приемлемый материал корпусов акустчиеских систем дерево. В широком смысле подразумеваются и производные от дерева материалы: фанера, МДФ и ДСП. Реже, но также применяются камень, обычное и органическое стекло, клееное дерево, металл. Рассмотрим подробнее озвученные материалы акустики и эксклюзивные решения.

Пластик дешево, но резонирует

Пластик, сюда попадают и композиты, зачастую используется при производстве бюджетных АС, те которые еще китайские. Пластмассовый корпус лёгок, существенно расширяет возможности дизайнеров, благодаря литью можно реализовать практически любые формы.

Различные типы пластмасс очень серьёзно отличаются по своим акустическим свойствам.

Пластиковые колонки бывают очень даже неплохими, но главное это подобрать соответствующий пластик для корпуса.

Очень популярен пластик при создании носимых акустических систем, которые работают через Bluetooth, типа JBL. При этом производителям удалось решить проблему резонирования.

Еще несколько лет назад в производстве высококачественной домашней акустики большой популярностью пластик не пользовался.

Но на текущий момент востребован для профессиональных образцов, где важна низкая масса и мобильность устройства.

ДСП: Древесно-стружечная плита

В основе данного материала — клееная стружка. В результате прессования получается ровная поверхность с не плотной сердцевиной. ДСП пропуская звук, гасит вибрации, но боится влаги, так как имеет свойство набухать и разрушаться. Выбор ДСП для создания корпусов АС объясняется тем, что изделие не создает резонанса и не искажает громкое звучание.

Звукопоглащение неоднородное и возможно появление низко- и среднечастотных резонансов, хотя вероятность их появления ниже, чем у пластика.

Следует обращать внимание как и в случае с пластиком, так и в случае ДСП на свойства конкретной плиты.

Важно учитывать плотность и влажность материала, так как разные ДСП плиты отличаются по параметрам.

Толстые (> 22 мм.) и плотные ДСП применяется при создании студийных мониторов.

Конструкция из ДСП не привнесет в звучание никаких дополнительных призвуков. А расслаивание под воздействием влаги минимизируется шпаклевкой, специальной окраской и различными материалами, используемыми в качестве облицовки.

Наиболее существенной проблемой ДСП является низкая прочность, при достаточно высокой массе материала.

Для создания АС подойдёт ДСП с плотностью более 650–820 кг/м³ (при толщине плиты 16–18 мм, можно и более) и влажностью до 6–7%.

Не соблюдение этих условий отразится на качестве звука и надёжности акустической системы.

Облицованная или ламинированная ДСП

Еще один вариант ДСП — это древесно-стружечная плита, с односторонней/двухсторонней облицовкой шпоном или пластиком (ламинатом) с декоративным узором. Все фиксируется специальным клеем.

Недостаток — необходимость дополнительной обработки кромок и углов. При плохой заточке пилы, возможны сколы ламината.

Плита столярная

Столярную плиту производят из двухстороннего шпона или фанеры. Внутрь между двумя поверхностями кладут наполнитель из брусков, реек и прочего материала. Снаружи такой материал облицовывают шпоном или фанерой.

Получаемый материал прост в обработке и обладает небольшим весом.

ОСП: ориентированно-стружечная плита

Иначе говоря, многослойная проклеенная фанера, состоящая из переработанных древесных отходов.

Текстура ОСП очень красивая, но неровная.Неровности шлифуются и покрываются лаком.

Получаемый материал хорошо поглощает звук и достаточно стоек к вибрациям.

Данные свойства необходимы акустическим экранам при создании панели Шредера. Находящийся в заданной точке акустический экран излучает в противофазе и гасит акустическую волну определенной длины.

Минусы: испарение формальдегидов и резкий запах.

МДФ: мелкодисперсная фракция (древесноволокнистая плита)

Материал разной толщины (от 10 до 22 мм) с гладкой поверхностью, позволяющий создавать самые различные конфигурации корпусов АС.

Приемлемая стоимость МДФ, доступная обработка и склейка материала делают его одним из самых популярных при создании самых причудливых АС, благодаря высокому уровню механической прочности. Готовое изделие выглядит надежнее, прочнее и дороже, например в лаковом исполнении.

Материал хорошо резонирует, и именно его чаще всего используют для изготовления заводских корпусов.

Тощину листа МДФ выбирать по простому парвилу: объем АС до 3-х литров — 10мм, до 10 литров — 16мм, для больших объемов выбираем более 19 мм.

Но стоит помнить о способности древесноволокнистой плиты абсорбировать влагу, что может привести к расслоению и снижению качественных показателей.

Фанерные корпуса АС

Одним из лучших поглотителей звуковых вибраций и удержания звука в корпусе АС является фанера. Это обусловлено самой структурой фанеры: несколько спрессованных слоев древесного шпона проклеиваются перпендикулярно направлению волокон.

Достаточно прочную структуру фанеры сложнее обрабатывать, поэтому изначально требуется высокая точность распиловки заготовок. В итоге получаются легкие конструкции АС.

Обрабатывать фанеру гораздо сложнее чем МДФ. Поэтому на стадии выреза деталей стоит быть аккуратнее.

Каменные корпуса АС

На первом месте материалом для колонок, по применению камня, стоит сланец. Причина в простоте обработки и свойстве сланца поглощать вибрацию. Однако для обработки необходим специальный инструментарий и соответствующий опыт специалиста. Иногда для упрощения из сланца изготавливается только передняя панель АС.

Естественным минусом каменных колонок является их вес. Для сравнения, колонка из ОСП весит 6 кг, а сланцевый корпус «потянет» на все 54 кг. Качество звука отличное, но вес конструкции достаточно серьезный.

Еще используют мрамор и гранит. Например проект MARBLE SOUND SYSTEM.

Акустика из мрамора MARBLE SOUND SYSTEM

Есть любители, которые делают колонки из бетона.

Органическое стекло

Применение оргстекла для изготовления корпусов АС обусловлено желанием видеть «внутренности» колонки. Однако необходимо серьезно озаботиться качественной изоляцией. В противном случае качество звука будет очень низким.

Или всем известная компьютерная акустика Harman/Kardon SoundSticks III:

Древесина клееная

При всех достоинствах деревянных корпусов акустических систем, необходимо знать природу древесных волокон. При повышенной влажности воздуха древесные волокна расширяются и сужаются в случае сухого воздушного пространства.

При креплении деревянных стенок корпуса АС последние со всех сторон проклеиваются. При колебаниях влажности деревянные бруски могут растрескаться, что неизбежно приведет к падению качества звука.

Акустика из дерева MIN7

Металлические корпуса АС

Приоритетный выбор среди металлов — сплавы алюминия. Причина предпочтения — одновременная легкость и жесткость получаемых корпусов АС. Заметно уменьшение резонанса и улучшенная передача звука на высоких частотах. И если полностью металлические корпуса пока еще не приветствуются, то вот изготовление верхних и нижних панелей корпусов АС, перегородок жесткости — вполне приемлемо.

Как видим, материалов, применяемых для изготовления корпусов АС достаточно много. Также проблематично исследовать качество звучания таких колонок с помощью специального оборудования. Единственным и естественным анализатором изделий должен выступать собственный человеческий слух. Эмоциональное восприятие подскажет, сможет ли звук, излучаемый такой АС, доставить вам максимальное удовольствие.

Необычные материалы для акустических систем

Переработанная бумага

Эко меломаны будут обожать TAU акустику за их экологический состав.

Картон

Один пользователь решил пошутить и, благодаря «очумелым ручкам», изготовил колонки из картона и других подручных средств. Назвал их айКолонки.

Источники:

• Изготовление корпусов колонок: Обзор материалов
• «Анатомия» домашних акустических систем: материалы и акустическое оформление

Читайте также

• «Загадочная» акустическая система
• Акустический ящик без задней стенки
• Основы доработка акустики
• Сабвуфер своими руками на 75 ГДН
• Акустическое оформление громкоговорителя со сдвоенными головками
• Тяжелые ящики для легких басов
• Высококачественная малогабаритная акустическая система
• Теория акустики от Андрея Киреева
• Самодельный сабвуфер на динамике Semtoni
• Механические резонансы в корпусах громкоговорителей

• Изготовление корпусов для акустики
• Корпуса акустики

Кое-что о доработке колонок

Вообще доработке колонок посвящена целая куча материала, как журнального, так и большого количества интернет-статей. Однако, почти все они делятся на две основные группы:

1. Твикаем АС (Х) и наслаждаемся результатом, особенно в сравнении АС (Y).
2. Большая статья по перепайке проводов и набивке корпуса ватой с последующим рассуждениями как все стало круто.

Несколько особняком стоят отечественные колонки, где каждая модель описана отдельно и весьма подробно, а уровень переделок иногда такой, что считать это твиком в обычном значении уже нельзя. Да и повторить не так просто. Здесь мне хотелось обобщить весь опыт, в том числе и свой, по доводке звука колонок вообще, не опуская и проводов с ватой. Ориентируясь, в основном, на новодел ценой от 200 до 1000 долларов. Более дешевые часто просто безнадежны, а более дорогие доводить гораздо сложнее (точнее, доводить так, чтобы не стало хуже). С этой точки зрения диапазон от 200 до 1000 самый оптимальный для вложения небольшого — 10-20% от цены колонок — количества денег, дабы закрыть некоторые статьи экономии производителей и говорить о существенном росте достоверности звучания.

Прежде чем описывать вносимые в колонки изменения, хотелось бы предостеречь последователей от характерных ошибок, ведущих к потере без того не лишних денег, времени и собственных сил.

• Определитесь окончательно. Лезть или не лезть в заводское изделие каждый решает сам. Однако, если вы по жизни человек неуверенный, то лучше не производить необратимых действий. Производя твик (особенно комплексный) учтите, что звучание колонок весьма отдаленно будет похоже на оригинальное. При этом изменения будут не только в лучшую сторону. Часто переделки приводят к тому, что вылезает та грязь, на которую вы раньше просто не обращали внимание. Это может быть как грязь самих АС (например из-за неправильно рассчитанных фильтров вылезет резонанс ВЧ- головки), так и недостатки вашей электроники. Об этом следует помнить, и, если звучание вашей системы вас в целом устраивает, радуйтесь, вы — счастливый человек.

• Не торопитесь. Не делайте из колонок действующий макет по отработке переделок. Может оказаться, что после четырех разборок вы посрываете половину саморезов, крепящих динамики. В идеале, колонки надо разбирать два раза. Первый — для разведки: ревизия конструкции, перерисовка кроссовера, поиск потенциально слабых мест. Второй — для доработки — сразу и всей — которую запланировали. С саморезами надо обращаться осторожно. Особенно, если толщина стенок колонок меньше 16мм. При необходимости можно в отверстие капнуть клея ПВА — так можно частично восстановить сорванную резьбу. К тому же, чем чаще вы будете вскрывать корпуса, тем больше у вас шансов повредить динамики и отделку, чего ни будь перепутать.

• Не экономьте. Стоит потратить немного денег и не менять одну фигню на другую, чтоб потом недоумевать — какая лажа этот апгрейд. Хорошие компоненты стоят хороших денег, от этого никуда не деться. Ставить надо как минимум на класс выше, чем то, что в колонках уже стоит. В первую очередь это касается конденсаторов в фильтрах. Экстремизм тоже, впрочем, не уместен. Конструкция должна быть сбалансирована, запихать в SVENы (например) Супримов на цену еще одних таких SVENов: на любителя затея.

• Комлексный апгрейд требует серьезной квалификации и опыта исполнителя , особенно в отношении кроссоверов, а также некоторой измерительной техники. Если вы не обладаете достаточным радиолюбительским опытом, не стоит выходить за рамки описанных ниже доработок. Результат может быть непредсказуемым. Впрочем, почти наверняка, в худшую сторону.

Часть 2. Напильник

Механические доработки корпусов — классика жанра. Описано очень подробно и везде практически одинаково. Доступны для всех, у кого есть подходящая отвертка и немного желания. Начнем, однако, не отходя от истоков. На рис.1 нарисованы типичные колонки — полочная, напольные двух полосные и трехполосная. Различить трехполоску от двух-с-половиной полосной очень просто изнутри. Трехполосная имеет отдельный отсек для СЧ-динамика. Все варианты (точнее не все, а процентов 95) двухполосок имеют один общий объем на несколько НЧ-СЧ динамиков.

2. Напольная двухполосная АС

3. Двухполосная с несколькими НЧ динамиками

4. Трехполосная АС
Красным цветом — усиливающие распорки.

Соответственно к каждой конструкции корпуса — свой подход, при общих начальных целях. Для начала cнимаем один НЧ динамик и смотрим внутрь. Определяем толщину стенок линейкой (или штангенциркулем):

• 10-12мм — вам не повезло — это, как правило, Китай, с МДФ третьей свежести — возможности по доводке корпуса сильно ограничены возможностью испортить его навсегда;
• 12-16мм — тоже не много, но здесь уже можно что-то сделать, не боясь, что ящик развалится от неосторожного движения;
• 16-20мм — нормально, все описанное ниже относится именно к этому варианту.
• Больше 20мм — упрочнения, как правило, не требует. Вообще, это определяется путем постукивания по корпусу.
• Исключение — тонкие корпуса из дерева (не из опилок!) — такие, как правило, делаются с высоким умыслом, упрочнять их также не следует.

Разумеется, корпус должен быть герметичным. Все стыки проклеены, вся фурнитура — клеммы, порты ФИ, динамики — посажены без зазоров, винты затянуты плотно, без срывов. Люфтов нигде никаких не допускается. В принципе это нонсенс, но в наш век повсеместного угнетения рабочего класса и власти чистогана, возможны самые удивительные отклонения от этой нормы.

Далее вклеиваем распорки . Клей — по дереву или эпоксидная смола, ПВА в конце концов. Распорки — кусок фанеры, деревяшки, старого плинтуса — не должны быть слишком объемными — в сумме не более 250см3 для полочника (типично) и 1000см3 для напольника. Иначе это может заметно уменьшить внутренний объем и повлиять на настройку фазоинвертора. Также надо помнить, что передняя панель может быть как самой слабой, так и самой прочной стенкой. Второй случай возникает, когда передняя панель имеет толщину более 18мм и на нее посажен на шесть (например) винтов динамик с литой корзиной — получаемая прочность изначально очень высока. В первом же случае переднюю панель необходимо жестко связать распоркой с задней панелью (у напольных колонок). Для полочных эта мера не так актуальна. Распорка между боковыми стенками желательна всегда, поскольку, расположенная по середине стенки, увеличивает ее сопротивление деформации в четыре раза. Типичные примеры установки распорок — на Рис.1

Доработка посадочных мест. Если передняя панель имеет достаточную толщину, то необходимо напильником или электролобзиком сделать фаску по внутреннему радиусу отверстия под НЧ/СЧ драйвер (Рис.2). Это мера заметно облегчает дыхание динамику, положительно влияет на качество подачи средних частот. Необходимо пропускать те места, где саморезами динамик крепится к корпусу, чтобы не ухудшить качество затяжки крепежа.

Между динамиком и корпусом надо установить прокладку из тонкой резинки или герметика (силиконового, например) для гашения паразитных вибраций корзины головки. Магнит динамика следует обернуть тонким слоем битумной мастики или поролона. Также следует обработать заднюю часть магнитной системы динамика (если там есть отверстие, закрывать его не надо!). Все эти меры направлены на уменьшение ранних отражений на средних частотах, скрадывающих мягкость, душевность, свободу подачи музыки. Особенно действенно это для трехполосных АС с отдельным динамиком СЧ.

1. Фаска; 2. Чехол на магнитную систему

Доработка высокочастотного динамика выглядит иначе и не так однозначна. Необходимо посадочное место обработать герметиком, стараться, чтобы вокруг пищалки не было каких-либо неровностей. Корпус динамика должен плавно (желательно вообще без швов) переходить в переднюю стенку. Лицевая панель в идеале должна иметь мягкую фактуру (рояльный лак при этом — один из худших вариантов). Пример для подражания — кожаная отделка Sonus Faber. Все это необходимо для выравнивания АЧХ ВЧ динамика и уменьшения дифракционных эффектов корпуса колонки. Ввиду трудновыполнимых условий данные доработки можно отнести в разряд опционных — если есть возможность и желание. Так, установка ВЧ динамика диаметром 100мм с выступом 3мм приводит к увеличению неравномерности его АЧХ примерно на 2дБ.

Демпфирование. Штатно в колонке может находиться:

1. Кусок тонкого синтепона — выбросить и забыть.
2. Лист ячеистого поролона на задней стенке — отложить пока в сторону.
3. Что-то третье — битум или комбинация поролона и синтепона — можно ничего не менять или переложить аккуратней, или добавить количество.

Общий подход при демпфировании такой. На стенки наносим битумную мастику. Это может быть леплент (самоклеющаяся лента, продается в стоительных магазинах), битум автомобильный из баллончика (этот будет долго вонять), наплавляемая кровля, или что то другое на ваш вкус. Главное — вязкая битумоподобная основа. Обработка — на боковые стенки в один слой (1-2мм), на заднюю в 2 слоя (2-4мм), на верх, низ — в один слой. Если динамик НЧ/СЧ находится в непосредственной близости от нижней (верхней) стенки корпуса, то эту стенку надо обработать в два слоя. Если край НЧ/СЧ динамика находится дальше 5см от стенки, этого делать не надо. Пластмассовую трубу фазоинвертора тоже надо обработать в один слой (обернуть с наружной стороны). Битумная изоляция снижает добротность колебаний стенок корпуса (слышны при простукивании), уменьшает переотражения звуковых волн на средних и умеренно низких частотах.

Далее, (когда все высохло) укладываем (можно приклеить) на всю заднюю стенку войлок толщиной примерно 6-10мм. Если войлока нет, укладываем на его место отложенный ранее поролон. На боковые стенки ничего укладывать не надо. На нижнюю можно. Далее закупаем синтепон (есть в магазинах ткани). Ширина листа — примерно 2.5 ширины колонки, длина листа — от 0.5 до 0.7 высоты колонки. Толщина — 1-2см. Складывается в валик и укладывается ближе к задней стенке. Принцип простой — чем дальше синтепон от стенок — тем лучше он работает. Синтепон, (как и вата, но она намного менее удобная в работе, а по свойствам не лучше) размазанный по стенкам, практически бесполезен.

На данном этапе важна умеренность. Если переложите поглотителей, бас станет аморфным, потеряет четкость. Необходимо будет разобрать снова и уменьшить количество синтепона — поролона.

Все описанные меры достаточно действенны, чтобы серьезно улучшить достоверность воспроизведения середины и мид-баса. Для того чтобы достичь нирваны, необходимы навыки пользования паяльником, а также некоторая сумма на приобретение компонентов и проводов.

Часть 3. Паяльник

При первом удобном случае необходимо полностью (и без ошибок!) перерисовать схему разделительных фильтров, либо поискать схему кроссоверов акустики в интернете. Доводка их до ума может занимать месяцы, здесь будут только общие рекомендации по замене компонентов, остальное — удел радиолюбителей. Однако и это немногое дает больше, чем все игры с проводами, и сравнимо по эффекту с заменой усилителя. Итак, срисовываем кроссовер, записываем полярность подключения головок. В колонках не должно быть различий ни по номиналам, ни по полярности включения головок. Следует насторожиться, если на НЧ/СЧ динамик фильтр не стоит. Причин для этого может быть несколько, однако следствие одно — менять конденсаторы ВЧ в этом случае не стоит. Это или бесполезно, или приведет к доминированию ВЧ над серединой (или же усугубит это явление). В любом случае необходимо будет менять схему, что уже выходит за рамки твика для всех. Типичный вариант может быть таким — Рис.3

Рис.3 Кроссовер Infinity Alpha 30

Понятно, что на катушках номиналы не написаны, однако узнать их значительно проще, чем кажется. Для этого понадобится LSP-CAD или LS-LAB (например) и пара простых щупов. Но об этом в другом месте. Замена индуктивностей таит в себе ряд подводных камней, и ошибиться там намного проще. Главное — конденсаторы. На них все как раз написано. Все кондеры емкостью менее 20мкФ надо поменять на такой же номинал, но другого типа или на большее рабочее напряжение. Логика замены такая:

• Электролитические (бочки с выводами с одной стороны)- можно менять любыми из ниже перечисленных.
• Лавсановые, они же майларовые (прямоугольные синие и красные, желтые бочки с выводами с двух сторон) — на полипропилен или бумагу (KZK White Line, К78-34, К78-19, Mundorf MCap, Jantzen Cross Cap).
• Полипропилен (здоровые бочки с толстыми выводами с двух сторон) — на любые фольговые, например KZK Orange Line, топ-класс типа Audyn True Copper, Clarity Cap CMR, Mundorf Mcap Supreme — а можно и не менять — зависит от ваших аппетитов.

Подходящие типы конденсаторов для разделительных фильтров: из отечественных можно попробовать серию К78 на рабочее напряжение больше 100В, К-42У9. Можно сразу забыть про К73-16, К73-17. Из серии К73 если и ставить, то с рабочим напряжением не ниже 400В. Из буржуйских — Mundorf, Audyn Cap, Solen, Jantzen, Multicap, Visaton и еще много чего, главное чтобы финансы позволяли. Разница в классе заметна, более дорогие конденсаторы, как правило, дают лучший звук.

Замена конденсаторов дает массу новых деталей в звуке, существенное уменьшение каши, расширяет и упорядочивает звуковую сцену, как по ширине, так и в глубь. Делает саунд богаче и дороже. Улучшается комфортность звучания. К сожалению, без недостатков не обойтись. Помимо шансов (в общем небольших, здесь все зависит от случая) вылезания не слышимых ранее косяков, возможно пропадание драйва, точнее того, что раньше под драйвом понималось. Источником его как раз и являются специфические искажения электролитических конденсаторов. Бояться этого не стоит, назад вы вряд ли захотите, а вот быть готовым надо. Как и к тому, что свежие конденсаторы должны приработаться в течение 2-10 часов. Желательно на приличной мощности усилителя и спектрально насыщенном материале (рок, оркестры больших составов).

И, наконец, последним номером, замена внутренней проводки . Берете провод заведомо лучшего качества, чем стоит в АС. Заменяете все разъемные соединения на пайку. Делать провода слишком короткими не стоит — колонка должна собираться и разбираться без неудобств. Необходимо строго соблюдать полярность подключения. Ошибки здесь недопустимы! Припой — серебросодежащий (если его нет — ничего страшного не произойдет — честное слово!). Сами провода могут быть любой вами уважаемой фирмы, цены и конструкции.

Приятного прослушивания. Дмитрий Корчагин.

• доработка колонок,
• замена конденсаторов

Беспроводная портативная колонка своими руками

Любите музыку? Любите слушать ее везде, а не только дома? Тогда эта статья придется вам по душе. Думаю, у многих возникала проблема с музыкальным сопровождением пикника или выезда на природу с друзьями, или у кого-то есть дача, но работать на грядках в тишине совсем уж скучно. Выход есть и о нем, конечно, многие знают – это различные портативные колонки. Но цена подобных устройств зачастую заставляет задуматься: «А действительно ли она мне так необходима?». А что если сделать подобное устройство самому и при этом потратить в разы меньше? Именно об этом и пойдет сегодня речь.

Да, сделать полноценную портативную колонку в домашних условиях несложно. И для этого понадобится совсем немного денег и подручные материалы, которые у многих лежат без надобности. С минимальным бюджетом мы получим компактную Bluetooth колонку, которая будет помещаться в карман и при первой необходимости сможет заполнить помещение любимой музыкой.

Взглянув на готовое изделие, многие полагали, что это купленная в магазине колонка. Но это не так. Она сделана фактически из мусора, который оказался под рукой. К примеру, корпус изготовлен из футляра для очков.

Наша колонка будет оснащена двумя неодимовыми динамиками. В сравнении с обычными, они обладают более высокой мощностью и чистотой звука. Разумеется, хорошие динамики должны питаться от хорошего усилителя. На этом экономить не стоит. Мы будем использовать 3-х ватный чип Nsiway NS4263. В плане качества звука он легко сможет конкурировать с готовыми решениями на рынке. Это усилитель класса АВ, который способен обеспечить полностью симметричное волновое усиление.

Технические характеристики

• Li-ion АКБ емкостью 1 000 мАч (9 часов воспроизведения);
• 2х3Вт (4 Ом) неодимовые динамики;
• Беспроводная связь Bluetooth (до 15 метров);
• 3,5 мм выход;
• Порт mini USB для зарядки.

Инструменты и материалы

Материалы

Итак, перейдем непосредственно к изготовлению нашей колонки. Нам понадобится:

• Bluetooth модуль;
• 2х3Вт динамика;
• 2х2Вт усилителя Nsiway NS4263;
• Пассивный излучатель (опционально);
• Зарядный модуль USB;
• АКБ емкостью 1 000 мАч;
• Обычный раздвижной переключатель;
• 3,5 мм стереоразъем;
• Футляр для очков;
• Черная матовая краска.

Инструменты

• Паяльник;
• Дрель или шуруповерт;
• Суперклей;
• Пистолет для горячего клея.

С помощью этого нехитрого инструменты мы и будем собирать нашу колонку.

Изготовление

Первым делом мы отмечаем места установки динамиков и вырезаем под них отверстия.

Далее делаем отверстия для порта mini USB и 3,5 мм входа.

После того, как отверстия для динамиков и остальных функциональных элементов готовы, приступаем к окраске.

На этом корпус готов. Переходим к сборке. При помощи пистолета с горячим клеем крепим динамики. Обязательно заполните клеем все зазоры. Динамики должны сидеть абсолютно герметично. Иначе качество звука заметно ухудшится.

После этого закрепляем остальные элементы внутри корпуса.

Следующий этап — это пайка и соединение всех элементов. С этим может справится любой, у кого есть хоть небольшой опыт работы с электроникой.

Остается только уплотнить корпус при помощи суперклея. Обязательно проверьте герметичность стыков. Как и в случае с динамиками, любые зазоры отрицательно скажутся на качестве звука.

Наша колонка готова!

Данный проект позволит нам сэкономить немало денег, а также интересно провести время одному или в компании с друзьями за сборкой колонки.

Статья является авторским переводом с сайта instructables.com

Данная статья является собственностью Amperkot.ru. При перепечатке данного материала активная ссылка на первоисточник, не закрытая для индексации поисковыми системами, обязательна.