Какие детали нельзя разукомплектовывать при разборке машин

Общие правила разборки и сборки автомобиля

Все детали перед сборкой должны быть смазаны смазкой того сорта, которая применяется в данном узле. Все резьбы обязательно следует смазать, лучше пластичной смазкой (солидол, Литол-24). Если же резьбовое отверстие выходит в полость какого-либо агрегата и по резьбе может просачиваться масло, то в этом случае резьбу следует смазать герметиком или клеем (о применении клеев будет сказано ниже).

Следует иметь в виду, что некоторые детали автомобиля являются невзаимозаменяемыми. При изготовлении они обрабатываются на станках в собранном виде вместе с сопряженной деталью. Например, отверстие в нижней (кривошипной) головке шатуна растачивается после того, как крышка головки поставлена на место и укреплена болтами с надлежащим усилием. Понятно, что такие детали при разборке-сборке нельзя менять местами, переворачивать другой стороной и т. д.

К группе невзаимозаменяемых деталей относятся: крышки коренных подшипников коленчатого вала, крышки шатунов, крышки подшипников дифференциала, картер сцепления. Обычно на эти детали ставятся на заводе специальные метки, чтобы их нельзя было перепутать. Если таких меток нет, то при разборке нужно их нанести краской или кернением.

Другие детали автомобиля принципиально взаимозаменяемы, но поскольку каждая из них уже приработалась с сопряженной деталью, то при сборке ее тоже следует ставить на прежнее место, иначе в дальнейшем неизбежен увеличенный износ. К таким деталям относятся, например, поршни в сборе с шатунами, клапаны, толкатели и другие. Отсюда вытекает общее важное правило: при сборке все детали должны ставиться на свои прежние места, для чего при разборке их следует метить.

В нашем автосервисе квалифицированный персонал всегда рад оказать Вам услуги по ремонту и обслуживанию Вашего автомобиля!

Ждем Вас по адресу:

ООО «ДиДрайв».
Г. Казань, ул. Жуковка, 14.
тел. 8 (843) 554-21-11.

Следите за самым важным в Telegram-канале «Татар-информ. Главное», а также читайте нас в «Дзен»

ПРИНЦИПЫ РАЗБОРКИ (СБОРКИ) МАШИН

Порядок разборки машин должен точно соответствовать технологическим картам. Если технической документации нет, то сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и топливные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их вывертывают. Заржавевшие соединения перед отвертыванием замачивают в керосине или других специальных составах, обладающих повышенной проникающей способностью.

После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втулки и оси можно выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в той же последовательности, в которой они запрессовывались.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.

Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортировки их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.

Нельзя разукомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоком, шатуны с крышками и др.). Кроме того, запрещается обезличивать детали с совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределительные шестерни и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, помечают, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами.

Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Например, втулки клапанов, втулки распределительных валов и другие детали могут быть расточены под увеличенный размер на месте без их выпрессовки.

Разборочные работы

Разборка — это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности. Трудоемкость разборочных работ в процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов составляет 10. 15 % общей трудоемкости ремонта. При этом около 60 % трудоемкости приходится на резьбовые, а около 20% — на прессовые соединения. Технологический процесс разборки дает ремонтному предприятию до 70 % деталей, которые пригодны для повторного использования. Качественное проведение разборочных работ может позволить значительно исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6. 10 % от их цены, отремонтированные в 30. 40%, а замена деталей в ПО. 150%.

Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последовательности, предусмотренной картами технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов производят в соответствии со следующими основными правилами:
сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали; агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специализированные участки или рабочие места для определения технического состояния и при необходимости ремонта; в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами; в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала — к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;

Технологическая разборка двигателя.

Крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке машины укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;
открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;

если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;
при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;
для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.
Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.

Приспособления, применяемые при

технологической сборке автомобиля

По принципу организации разборка может быть стационарной и подвижной (поточной). Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка применяется на предприятиях с единичным типом производства.
На специализированных ремонтных предприятиях рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет: сосредоточить одноименные операции на специализированных постах; сократить количество одноименных инструментов на 30%; увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%; увеличить производительность труда рабочих на 20%.
Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%. Этого достигают правильным распределением операций по постам, применением специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и наличием на некоторых постах большего количества рабочих.
Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ. Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5. 2,0 раза и повреждаемость деталей на 70. 89%, увеличить объем повторного использования подшипников на 15. 20% и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5. 9%.

Средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20% (передних мостов — 15%, задних — 15%, подразборки двигателей и коробок передач — 16%; окончательной разборки двигателей — 25%, коробок передач — 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.

Комплектование деталей для

ремонта головки блока цилиндров.

Как ремонтировать головку блока

цилиндров самому.

В основу механизации разборочных участков ремонтных предприятий положен ряд принципов: процесс разборки строится по поточному методу; агрегаты, сборочные единицы, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи; перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируется.
Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов. Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе, — это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.
Вспомогательные элементы — это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов. Доля времени, затрачиваемая на выполнение вспомогательных элементов, довольно значительна и является резервом снижения трудоемкости разборочных работ. Поэтому большое внимание при организации разборочных работ необходимо уделять вопросам механизации транспортных операций по передаче изделий с поста на пост.

Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали — напольными транспортерами, рольгангами и склизами. На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележечные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т. д.
Повторяемость операций открывает широкие возможности для механизации операций разборки и создает условия для применения многопозиционных механизированных инструментов. С целью сокращения непроизводительных затрат рабочего времени, повышения культуры производства, производительности труда и рационального использования производственной площади ремонтных предприятий на рабочих местах разборки целесообразно устройство технологических потолков. Технологический потолок — это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находиться над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтированы механизированные инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны. В состав технологического потолка для разборочных работ входят: несущая конструкция, траверса, однорельсовый или двухрельсовый подвесной путь с электроталью или кран-балка, разводка гидро-, пневмоприводов и электрокабелей, подвески для механизированного инструмента, осветительная арматура и др.
Конструктивно подвески подразделяют на эластичные и жесткие. Жесткую подвеску применяют при использовании механизированных инструментов, развивающих крутящий момент, равный 120. 220 Нм.

Нежесткая подвеска инструментов более удобна, так как после окончания операции инструмент, поднимаясь вверх, освобождает руки рабочего для выполнения последующих работ. Однако эта подвеска не гасит реактивный момент, поэтому ее применяют для инструментов небольшой мощности. На таких подвесках часто предусматривают устройства для автоматического выключения тока при освобождении (подъеме) инструмента. В качестве эластичной подвески используют балансиры (пружинные, гидравлические, электромагнитные и др.).
Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением. Они представляют собой многозвенный механизм с приводами в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.

16. Общие правила разборки. Дефектации и комплектование деталей.

Общие указания. Машину разбирают вначале на агрегаты, затем на сборочные единицы, промывают их и разбирают на детали. Полную разборку сопряжений следует делать только в случае замены или не­обходимости ремонта и восстановления деталей.

Втулки, подшипники качения, корпуса подшипников выпрессо-вывают только при несоответствии деталей техническим требованиям. Разборочные операции выполняют в последовательности, предус­мотренной технологическими картами, используя указанные в них универсальные и специальные стенды, прессы, приборы, съемники, приспособления и инструмент. Строгая последовательность выполне­ния разборочных операций и применение механизированных средств при разборке облегчает сам процесс и предохраняет детали от поломок. При этом повышается качество ремонта.

Для увеличения долговечности резьбовых соединений (особенно в отверстиях деталей из чугуна) следует избегать вывертывания шпи­лек из блока двигателя, головки блока и других деталей, если они не мешают контролю и проведению последующих ремонтных операций. Все отверстия, через которые во время мойки может проникнуть внутрь агрегата грязь, следует после разборки закрывать пробками.

Для облегчения отвертывания корродированных резьбовых сое­динений их предварительно выдерживают в керосине или накладыва­ют на них ветошь, смоченную в керосине. При смятии, срыве резьбы и невозможности отвертывания вручную применяют специальные гай­коверты со значительным крутящим моментом.

Место разборки некоторых специфических агрегатов. Ряд агрегатов и сборочных единиц не разбирают на детали на месте общей разборки машины, а выполняют эту операцию после мойки на рабочих местах их ремонта и сборки. К таким агрегатам относятся: кабина с оборудо­ванием, воздухоочиститель, масляный и водяной радиаторы, площад­ка управления, главный фрикцион, топливный бак и др. Некоторые сборочные единицы и агрегаты после снятия их с машины и мойки подвергают предремонтному диагностированию для определения их ресурса и выявления неисправностей. Некоторые неисправные сбороч­ные единицы и агрегаты после мойки без разборки отправляют для ремонта на специализированные предприятия. В числе их могут быть: двигатель основной и пусковой, топливный насос с регулятором и форсунками, комплекты гидросистемы, турбокомпрессор, наклонная камера комбайна, коробка передач, вариатор и др.

Приремонтное диагностирование и дефектация.

Тщательное диагно­стирование сборочных единиц и деталей в процессе разборки позво­ляет уменьшить количество разборочных, моечных и сборочных работ, а также уменьшить расход запасных деталей, так как сохраняется приработанность деталей при оставлении их в сборочной единице, снижается повреждаемость деталей и полнее используется их ресурс. Приремонтному диагностированию следует подвергать пусковые дви­гатели, частично разобранный основной двигатель (остается в блоке кривошипио-шатунный механизм и цилиндропоршневой комплект), масляные и топливные насосы с регулятором, форсунками и топливо­проводами, комплекты электрооборудования и гидросистемы, короб­ки передач, задние мосты, турбокомпрессор, щитковые приборы и др. Операции разборки должны проводиться под наблюдением контролера-дефектовщика.

Перед разборкой дополнительной подтяжкой проверяют жесткость крепления резьбовых соединений и срыв резьбы в отверстиях.

Крепежные детали (болты, гайки) после разборки узла или разъ­единения деталей, особенно базисных, следует вновь установить от руки на свои места. Это облегчает контроль зазора в резьбовых сое­динениях, сохраняет приработанность резьбовых поверхностей и поз­воляет определить количество отсутствующих крепежных деталей.

Не следует разукомплектовывать прецизионные пары топливных насосов, а также соединения с резьбой повышенного класса точности при их годности к дальнейшей работе. Такие детали надо устанавливать на прежнее место или маркировать, например, крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу, головок блока к блокам дви­гателей, крышек коренных подшипников коленчатых валов, большой конической шестерни к фланцу корпуса дифференциала и др.

При разборке регулируемых сопряжений, особенно конических подшипников, следует проверять величину запаса на регулировку зазора.

Перед разборкой необходимо определять величины некоторых за­зоров и осевых разбегов. Например, следует измерить величину про­дольного разбега коленчатого вала в коренных подшипниках, зазор между поршнем и гильзой, величину продольного разбега распреде­лительного вала, зазор в шлицевых соединениях и т. д.

По величине полученного при замере зазора или осевого разбега можно судить о пригодности деталей к дальнейшей работе, определить объем ремонтных и восстановительных работ.

Для обеспечения долговечной работы деталей, имеющих размеры в пределах, допустимых без ремонта, не следует нарушать их прира­ботанность или местоположение, иначе эти детали будут вновь про­ходить процесс приработки с ускоренным нарастанием зазора в сопря­жении. С этой целью при разборке на сопрягаемых деталях ставят метки кернением или окраской (на шлицах валов и пазах сопрягаемых шестерен коробок передач и других комплектов, блоке цилиндров и крышках коренных подшипников, шатунах и их крышках, вклады­шах коренных и шатунных подшипников и др.).

. Дефектация сопряжений и деталей

Изнашивание большинства деталей в подвижных сопряжениях протекает по кривой, показанной на рисунке 11. Первый участок этой кривой характеризует период приработки (ускоренное изнаши­вание), второй — период нормальной работы (естественный физический из­нос), третий — период аварийного из­носа.

Естественным износом называется износ, вызываемый действием сил трения, при котором величина его нарастания пропорциональна време­ни эксплуатации.

Аварийный ИЗНОС интенсивно на промежутка времени и достигает таких размеров, при которых дальней­шая эксплуатация изделий становится невозможной.

В еличина износа в точке перехода прямолинейного участка изна­шивания в криволинейный (зону аварийного износа) называется пре­дельной (Я_пр), т . е. такой, при котором дальнейшая эксплуатация детали невозможна из-за недопустимого снижения экономических или технологических показателей и появления отказа (аварий).

Задача заключается в том, чтобы установить эти предельные ве­личины износа, при котором дальнейшие изменения состояния дета­лей или сопряжений могут вызвать общее ухудшение работоспособ­ности машины, и использовать их при дефектации.

Различают три критерия, по которым устанавливают предельные значения величин неисправностей: экономический, качественный и технический.

По экономическому критерию предельный износ или зазор в сопря­жении деталей (увеличение зазора в прецизионных парах топливной аппаратуры, между гильзой и поршнем, кольцом и канавкой в поршне, износ кулачков распределительного вала, износ жиклеров в карбюра­торе и др.) определяют по предельному снижению экономических по­казателей — потери мощности, снижению производительности, уве­личению расхода топлива и смазочных материалов и т. д.

При использовании качественного критерия предельный износ или зазор устанавливают по отклонению качества выполнения сельско­хозяйственных операций от агротехнических требований (при вспаш­ке — вспушенность поля, наличие огрехов, качество оборота пласта, равномерность глубины; при посеве — глубина заделки семян, рав­номерность количества высеваемых семян, качество заделки семян; при обмолоте — наличие дробления зерна, величина недомолота и др.).

При использовании технического критерия предельный износ или зазор устанавливают по резкому увеличению ускорения износа, ко­торый может привести к аварии или отказу в работе машины (увели­чения зазоров в передаточных механизмах двигателя, шасси тракторов, навесных, прицепных сельскохозяйственных и других машинах, вос­принимающих значительные усилия.)

Однако установление предельного размера износа деталей явля­ется недостаточным основанием для выбраковки их при дефектации во время ремонта. Детали при ремонте выбраковывают не по предель­ному износу, а по допустимому без ремонта (Я_д), т. е. такому, при ко­тором, если оставить деталь в машине при ремонте, она выработает межремонтный ресурс (МР) и дойдет до предельного состояния.

Поступающие на дефектацию детали и сопряжения с целью оценки их технического состояния и определения возможности их дальнейшей эксплуатации или необходимости восстановления подвергают замерам, проверкам и внешнему осмотру.

Дефектацию ведут по наименьшему диаметру вала и по наибольшему размеру отверстия. В результате дефектации сопряжений и деталей составляется ведомость на замену выбракованных деталей, которая является основным документом для дальнейшего проведения ремонтных работ, восстановительных опе­раций, выявления потребности в запасных частях и материалах, оп­ределяющих стоимость ремонта машины. На специализированных предприятиях по ремонту машин ведомость не составляется.

При дефектации детали разделяют на пять групп и маркируют ок­рашиванием: годные (зеленый), годные при сопряжении с новыми или восстановленными до нормальных размеров деталями (желтый), под­лежащие ремонту в мастерской или на специализированном предприя­тии (белый), подлежащие ремонту только на специализированном пред­приятии (синий) и негодные — металлолом (красный).

Состояние деталей, сопряжений и комплектных групп можно оп­ределить путем осмотра, проверкой на ощупь, проверкой с помощью мерительного инструмента и др.

Осмотром при разборке выявляют комплектность машины, разру­шенные детали (изломы, трещины, выкрашивание поверхностей и т. д.), наличие отложений (накипь, нагары, коксы, лаки и др.), течи масла, топлива, воды и др.

Проверкой на ощупь определяют износ и смятие ниток резьбы на деталях путем предварительной затяжки, наличие усталостных ра­ковин и шелушений — проворачиванием элементов качения ролико­вых и шариковых подшипников в обоймах, эластичность сальников, наличие задиров, царапин и др.

Проверкой простукиванием и прослушиванием выявляют плотность посадки штифтов и шпилек в корпусах и крышках (плотно сидящие штифт или шпилька издают звонкий металлический звук); плотность посадки втулок, которые при легком остукивании при нормальной посадке должны издавать звонкий металлический звук, и наличие трещин, которые нельзя обнаружить осмотром (деталь, имеющая тре­щину, издает дребезжащий звук).

Проверкой с помощью универсальных измерительных инструментов определяют отклонения сопряжений от заданного зазора или натяга, деталей от заданного размера, от плоскостности, формы, профиля и т. д.

Для этих целей используют штангенциркули, микрометры, инди­каторные нутромеры, щупы, штангенрейсмусы, штангензубомеры, уни­версальные штативы с индикаторами, поверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов: оптиметры, миниметры, инструментальные микроскопы. Например, износ зуба шестерни мож­но определить штангензубомером, измеряя его толщину на определен­ной установочной высоте: износ шейки вала определяют микрометром, цилиндров — индикаторным нутро­мером; неплоскостность головки ци­линдров — линейкой со щупом и т. д. Определяют также изменение твер­дости с помощью различных твердоме­ров.

Проверкой с помощью жесткого предельного инструмента дефектуют у деталей цилиндрические наружные

Рис. 12. Замер зубьев шестерен внутренние рабочие поверхности, шаблоном:

Ж есткие шаблоны изготовляют по принципу однопредельных скоб. Если скоба проходит через вал, это означает, что деталь имеет размер меньше допустимого и должна быть выбракована. Так замеряют зубья шестерен шаблоном (рис. 12), размер А которого равен допустимой без ремонта толщине зуба. Шестерня считается пригодной к дальнейшей работе, если между вершиной зуба и шаблоном остается зазор 5.

Для выбраковки деталей по внутреннему диаметру шаблоны (про­бки) изготовляют также однопредельными и плоскими в сечении, так как изношенное отверстие обычно представляет собой овал, наиболь­ший диаметр которого должен быть определен шаблоном.

Предельные пробки и скобы изготавливают многоразмерными с целью уменьшения количества выбраковочного инструмента.

Проверкой с помощью специальных приборов, приспособлений и оборудования выявляют ряд неисправностей в узлах и деталях машин. Например, трещины в блоке и головке блока, в выхлопных и всасываю­щих трубах, герметичность сердцевины радиатора и других деталей определяют путем гидравлического или пневматического испытания на стендах. Упругость деталей (пружин, колец) проверяют на приборе КП-0507 с весовым механизмом. Биение и погнутость шеек валов про­веряют в центрах на установке или на призмах; изгиб и перекос осей шатунов — на специальном приборе и т. п. С помощью универсаль­ного индикаторного прибора КИ-1223 (рис. 13) проверяют радиальный зазор в подшипниках качения с размерами D_BH=17. 11O, D_Hap=47. 200 и #=12. 45 мм и в соответствии с техническими условиями про­водят их дефектовку.

Магнитио-порошковый, капиллярный (люминесцентный, цветной) и ультразвуковой — методы определения скрытых дефектов. Маг-н и т н о-п орошковый метод дефектоскопии используется для обнаружения поверхностных и близко расположенных к поверх­ности трещин, раковин и несплошности металла в ферромагнитных деталях машин. Магнитный поток, проходя через деталь, в местах с дефектами изменяет свою величину и направление (рис. 14), которое регистрируется нанесенным на испытываемую деталь (после ее на­магничивания или в присутствии намагничивающего поля) магнитным порошком: он оседает по кромкам трещины.

Ферромагнитный порошок (обычно прокаленная окись железа — крокус) применяют в сухом виде или в виде суспензии, то есть порош­ка, находящегося во взвешенном состоянии в трансформаторном масле или керосине (1 : 30, 1 : 50).

Для обнаружения дефектов, перпендикулярных оси детали, при­меняют намагничивание в поле соленоида (рис. 14, а); продольных оси детали — циркулярное намагничивание (рис. 14, б); расположен­ных в различных направлениях — комбинированное намагничивание (рис. 14, в).

Для намагничивания деталей применяются универсальные дефек­тоскопы: УМД-9000 ВИАМ, М-217 ЗИЛ, ЦНВ-3, ЦНИИТМАШ, 77ПМД-ЗМ и др.

Наиболее удобен переносный дефектоскоп 77ПМД-ЗМ (рис. 15). Электропитание дефектоскопа осуществляется от источника постоян­ного тока напряжением 26 или 52 В либо переменного тока напряже­нием 220 В. Намагничивание можно проводить в поле катушки соле­ноида 4, пропуская ток через деталь или укладывая ее на полюса электромагнитов /.

С помощью дефектоскопа типа МК (магнитный карандаш) можно выявлять трещины на небольших участках поверхности детали. При перемещении магнита с притянутым к нему порошком по контролируе­мой поверхности на невидимых трещинах детали откладывается хо­рошо заметный валик из порошка.

После магнитной проверки деталь следует размагнитить, для чего ее помещают внутрь катушки соленоида, а затем постепенно выносят за пределы действия магнитного поля или уменьшают ток в соленои­де от максимума до нуля.

В последнее время на основе использования изменений магнит­ного потока при различном состоянии металла разрабатывается обо­рудование для неразрушающих методов контроля, с помощью которых можно определить наличие поверхностных и подповерхностных тре­щин, усталостных повреждений и изменение твердости поверхности детали.

Капиллярные методы основаны на явлении капиллярно­го проникновения смачивающей жидкости в поверхностные трещи­ны, поры и т. д. К этим методам относится, например, люминесцент­ный, который применяют для выяв­ления поверхностных трещин и пор в деталях, выполненных из < немагнитных материалов.

Люминофоры (минеральные мас­ла или кристаллические вещества в виде порошка — дефектоль, ан­трацен и др.) наносят на поверх­ность деталей. После некоторой выдержки (15. 20 мин) люминофор проникает в трещины, а с поверх­ности детали его удаляют протир­кой древесными опилками и воло­сяными щетками. Очищенную по­верхность обдувают воздухом и на­носят на нее проявляющее вещест­во (углекислый магний, тальк или силикагель). После этого детали осматривают в затемненном поме­щении на установках ЛЮМ-1, ЛД-4 и других в лучах ультрафио­летового света через ультрафиолетовый светофильтр. Под действием ультрафиолетовых лучей люминофоры в местах расположения трещин начинают светиться.

Для выявления трещин на ферромагнитных сплавах, имеющих тем­ную поверхность, применяется магнитолюминесцентная дефектоско­пия. Этот метод отличается от магнитного тем, что к суспензии добав­ляется люминофор.

Трещины можно обнаружить и с помощью керосина. Деталь сма­чивают 10. 30 мин керосином и вытирают досуха. Затем на поверх­ность наносят тонкий слой мела или каолина. После высыхания об­мазки керосин, выходя из капиллярной трещины, смачивает обмазку и показывает расположение трещины.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на спо­собности ультразвуковых колебаний распространяться в различных материалах на большие расстояния в виде направленных пучков (лу­чей) и отражаться от поверхности дефектов или ослабляться ими. Измеряя время от момента посылки импульсов до момента их приема после отражения, можно определить расстояние до дефекта и его величину.

Для контроля качества деталей применяют дефектоскопы УЗД-7Н, ДУК-13ИМ, ДСК-1 и др.

Комплектование деталей выполняют в комплектовочном отделе­нии, которое оснащают соответствующим оборудованием для склади­рования: стеллажами, подставками, столами, передвижными тележ­ками, комплектовочными ящиками и контейнерами.

В комплектовочное отделение поступают все годные детали; детали, годные к постановке с новыми деталями; детали, подлежащие восста­новлению на своем предприятии, а также ведомость дефектов. По этой ведомости на машину комплектуют новые детали или восстанов­ленные взамен выбракованных.

На крупных ремонтных предприятиях детали, требующие восста­новления, поступают в отделение ДОР (детали, ожидающие ремонта).

Крупные базисные детали после дефектовки отправляют на сбор­ку, минуя комплектовочное отделение.

Все детали, которые должны быть восстановлены на своем пред­приятии, направляют через комплектовочное (или через ДОР) в дру­гие отделения данного предприятия и возвращают туда же после вос­становления. Детали для централизованного восстановления отправ­ляют через склад на другие предприятия или в специализированные цехи (ЦВИДы).

Сборочные единицы комплектуются деталями по спецификациям, приведенным в картах типовой технологии ремонта машин на сборку, или по комплектовочным картам. Детали укладывают в комплекто­вочные ящики, контейнеры, корзины или специальную тару и доста­вляют на рабочие посты монтажного отделения, где их раскладывают на стеллажи, подставки, столы и т. д.

Детали, имеющие большие поля допусков, сортируют на размер­ные группы; сюда входят поршни, гильзы, поршневые пальцы, отвер­стия в поршнях, втулки верхней головки шатуна и др. Комплектова­ние деталей для сборки шатунно-поршневой группы следует проводить по размерам и массе в соответствии с их маркировкой.

Некоторые узлы и сопряжения нельзя раскомплектовывать в том случае, если они мало изношены и еще могут быть использованы (на­пример, блок с крышками и гайками крепления коренных подшип­ников, шатуны с крышками, болтами и гайками, вкладыши подшип­ников и коленчатый вал и др.). Приработанные и годные для дальней­шей эксплуатации сопряжения также не раскомплектовывают, напри­мер цилиндрические и конические шестерни трансмиссии, корпус зад­него моста с перегородками и стаканами подшипников, шлицевые по­верхности и др.

Тяжело нагруженные и быстро изнашивающиеся детали (колен­чатые и карданные валы, маховики, барабаны, вентиляторы) должны подвергаться балансировке.